“烟气循环升温”、“低温位热能回收”、“高压饱和蒸汽利用”……陕西有色集团旗下的汉中锌业有限责任公司，以科技创新领跑节能减排，先后实施了１０余项技术改造，用新技术的引进与转化来实现绿色企业、节能减排的梦。

汉中锌业是一个年产工业硫酸７０万吨的制酸企业。怎样向硫酸生产工艺要节能，要减排，要绿色生产呢？请看：

烟气循环升温改造。他们借鉴国外经验，将硫酸生产系统的二吸塔出口烟道与干燥口烟道导通，利用干燥气体进行转化升温。这样一改，减少了水分的带入，充分利用了烟气的热量。从运行效果看，开车母酸用量减少一半，升温时间提前１２小时以上，每次开车节约电量近万度。

低温位热能的回收改造。制酸生产过程干吸工序三氧化硫吸收会放出大量热量。目前大多数锌冶炼企业在制酸生产过程，对这部分热能均未能有效回收利用，造成低温位热能的流失浪费。汉中锌业同瑞典阿法拉伐公司就干吸工序的低温位热能回收技术进行研讨，编制技术改造方案，使用特殊材质的换热器，将低温位热能用于余热锅炉给水。目前系统运行正常，按每年装置运行8000小时、燃煤价格每吨500元计算，每年可节约308万元的燃料成本。

高压饱和蒸汽利用改造。在冶炼烟气制酸过程中，由于烟气中存在大量金属氧化物，余热锅炉无法安装过热管，产生出大量饱和蒸汽。用饱和蒸汽发电，其发电机组只能进口，大大增加了发电成本。所以大多数企业只能舍弃余热发电。汉中锌业与东方锅炉集团合作，制定了用燃煤锅炉过热饱和蒸汽发电的技术方案并投入使用，降低了投资成本，日常维护费用大大缩减。这一技术改造的使用，成功解决了制约用饱和蒸汽发电这一难题，走出了一条全新的余热利用之路。

二氧化硫风机变频改造。在汉中锌业，制酸系统二氧化硫风机启动原来采用水电阻降压启动，工频运行靠调节风门的开度来控制风量，效率低下，耗能严重，控制精度偏低。他们通过变频改造，对电动机实现无级调速，动态响应速度快，调速精度高，运行安全可靠，维修方便，每小时节电847KW，年节约834吨标煤。

二氧化硫风机汽轮机驱动改造。二氧化硫风机是制酸系统的心脏设备，也是制酸系统功率最大、能耗较高的设备。余热锅炉产出的蒸汽压力较高，用于生产需要减温减压。他们给二氧化硫风机加装汽轮机，利用这部分压力较高的蒸汽辅助驱动，年节电折合标煤１８０吨。

制酸系统转化余热利用改造。汉中锌业制酸系统采用两转两吸工艺，换热器出口去一吸塔这部分烟气温度约２００℃，相对偏低，不便于回收利用，国内大部分企业就放弃利用。汉中锌业在换热器出口安装省煤器，加热锅炉给水，将锅炉给水温度提高到１４０℃左右，年节约７００吨标煤。

制酸系统电收尘烟气余热利用改造。制酸系统电收尘出口烟气温度约３００℃。此部分烟气存在流量大、二氧化硫及三氧化硫对材料的腐蚀性等问题，导致热源采集难度大，目前国内同类企业均对此未回收利用。汉中锌业经过考察和论证，在制酸系统电收尘出口安装烟气锅炉，回收这部分热能，产出蒸汽可以直接并入主蒸汽管路供生产使用，年节约７００吨标煤。这项技术改造在同行业起到节能示范作用。

流化床锅炉烟气、乏汽余热回收改造。流化床锅炉烟气排出温度约有１５０℃。目前在国内国类企业都白白浪费。汉中锌业在烟气除尘前加装热量回收装置，利用这部分热量加热锅炉给水泵给水。同时对锅炉排污水及除氧器乏汽进行换热，年节约标煤１８７２吨。

汉中锌业是一个年产铅锌４２万吨的有色企业。他们把铅锌生产工艺节能减排的途径也锁定在科技创新上，并实施了技术改造项目。

熔铅锅蓄热式燃烧改造。汉中锌业６台铅熔化炉原来直接用块煤加热，能耗居高，污染环境，控制水平落后，操作劳动强度大。他们与株洲火炬工业炉公司合作，采用国内最先进的蓄热式燃烧技术进行节能改造。使用天然气为燃料加热，大幅度降低了能耗，吨铅天然气单耗降为２８Ｎm3，解决了环境污染问题，提升了装备自动化水平，改善了操作环境，年节约标煤４４００吨。

熔锌炉节能改造。汉中锌业的熔铸生产线原有两台５４０ＫＷ工频熔锌炉。由于使用年限长，存在产量小、电耗高、故障多等许多缺点。汉中锌业将两台旧炉拆除、改造成为一台工频有芯熔炼炉，降低了单位产品电耗，减少日常维护检修费用，彻底解决了随着产量扩大老旧熔炉出力不足对生产的影响。改造后的熔炼炉生产效率高，保温效果好，年节约标煤２４３７吨。

制氧站空压机变频节能改造。这项改造采用先进的变频调整技术替代空压机原降压软启动和工频运行靠调节风门的开度来调节风量的方式，具有动态响应速度快、调速精度高、操作简单、保护功能完善、易于实现生产工艺控制自动化、运行安全可靠、维修方便等优点。年节约标煤４７８吨。

“用科技创新引领节能减排这项工作，没有最好只有更好。汉中锌业将继续加大投入搞科研，全力以赴做减排，实现绿色、环保、节能、文明的汉中锌业发展之梦。”记者采访时，汉中锌业有关负责人满怀信心地说。